Рампы в рыхлое ДСП?
 

Прив. Обратил внимание на рампы DIN 7965. Думаю может применить в глухих отверстиях для рыхлых ДСП на малых диаметрах - от 3 до 5 мм и на толщины плиты до 16 мм? Вместо саморезов ставить винты с этими рампами. Просто есть риск, что саморезы обычные может вырвать при малых размерах.
Смысел есть ставить рампы? Напрягает, что внутренняя резьба в рампах не на всю длину - всего 5 мм (при м3), 6 мм (при м4), 7 мм (при м5) . Надежнее будет, чем ставить саморез, например, через пластиковую футорку или "по-живому"?
Спрашиваю, так как рамп под рукой нет. Поставщики предлагают партии сразу по тысячи штук. Чтобы не прогадать. Рампы заметно дороже пластиковых футорок.

А фото есть?
Если речь об этом или аналоге то смысл есть.
https://www.mdm-complect.ru/catalog/futorki/10229/
Хотя бы потому что саморез в ней не так легко провернешь как в рыхлой ЛДСтПлите.

Добавлено через 2 минуты
Так же думаю. Но внутренняя резьба (на эскизе t) всего 5-7 мм. Хватит ли. И минус что еще надо вворачивать.

Как пример видео - https://www.youtube.com/watch?v=TeX7zLzuifo

Если обратиться к литературе "Расчет на прочность деталей машин" Биргер, Б. Ф. Шорр, Г. Б. Иосилевич. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1993.
То в Резьбовые соединения / Распределение нагрузки по виткам резьбы. Можно увидеть следующее: Основная нагрузка приходится на первый виток (более 30 процентов). С каждый следующий виток испытывает меньшую нагрузку. И шестой виток уже нагружен на 1-5%.
Вывод: Для чего иметь длинную резьбу, если она по всей длине практически не участвует в удержании нагрузки?
Теперь смотрим. М3 имеет шаг 0,5мм. Следовательно на длине 5мм будет 10 витков.
М4 имеет шаг 0,7мм. На длине 6мм будет 8,5 витка.
М5 с шагом 0,8мм при длине 7мм имеет 8,75 витка.
Мое мнение, что этого достаточно для прочности в данных соединениях.
PS. Конечно это все без учета материала болтов и "рампы". Но в справочнике вы можете найти формулы и высчитать интересующую информацию для конкретно вашего случая.

Чем длиньше резьба, тем больше трение и вероятность раскручивания снижается. Или нет?

Вы только будете наворачивать лишние обороты, дабы закрутить винт в длинную резьбу. Деформация происходит на первых витках, следовательно и вся сила трения сосредоточена там же + под головкой винта или торцом гайки. Последние витки наименее нагружены и там сосредоточена наименьшая сила трения.
Спросите себя и попробуйте найти ответ. Почему гайки, которые используются во многих соединениях, даже в самых ответственных, не делают черезмерно высокими? Почему, дабы избежать раскручивания, ставят не гайку двойной высоты, а используют шплинты (к примеру. Там много еще есть вариантов.)? Или резьбовое соединение фиксируют к примеру на герметики (или специальные фиксаторы резьбы).
Это если по простому без формул.
И это. Если у вас вызывает подозрение выбранного вами крепежа типа DIN 7965, то может просто отказаться от него? А ведь еще нужно будет не только задуматься о прочности резьбы. Больная тема здесь будет- ввинчивание в рыхлое лдсп. Тот еще праздник. Будет ли презентабельный вид? Вам ведь под плоскую отвертку предлагают? И без заходного диаметра? То есть на внешней стороне резьба от начала и до конца?

Какие варианты есть иные? Чтобы дешево и технологично, и не получить рекламации. Саморезы небольших диаметров в рыхлом вообще никак. Футорки пластиковые тоже не помогают - проворачиваются. Все садить на клей можно, но тогда возникают сложности с разборкой, особенно для изделий, где маркетологи захотели привлечь клиентов за счет многократной сборки-разборки (не менее 6 раз).

Может подобрать сверло?
Может брать футорки из качественного материала? Здесь говорю о том, что на одной и той же пресс форме можно получить разные по диаметру футорки при применении различных материалов. Ибо они имеют различную усадку.
На счет дешево- не знаю. На счет технологичности. Как часто вам попадаются в мебели крепеж со шлицом под плоскую отвертку? Ведь технологичнее поймать центр и соосность крестовой битой или шестигранной. Так и в металлических футорках под ввертывание есть не шлиц, а шестигранник. Второй момент. На видео из вашего поста- видно, что имеется заходной диаметр. Все это вместе, плюсом с заходной фаской на отверстии, дает хороший результат и соосность при вкручивании. На сколько это технологично для вашего производства- не представляю.
Опять же к технологичности. Может имеет смысл приобретать не рыхлое ЛДСП?
Может технологичнее закупаться фурнитурой для монтажа без инструмента? Там ведь только придется сверлить глухие отверстия?
Что такое технологичность для вас, для вашего производства? Здесь как бы ответ не требуется... для меня.

Я так понимаю Вы занимаетесь серийной мебелью и продаёте её в разборе в упаковке? Мне приходилось собирать такую мебель из рыхлой ЛДСтПлиты. В ней эти пластиковые футорки под саморезы и эксцентрики было задумано забивать киянкой сборщику непосредственно на объекте, т.е. всё расфасовано по пакетам и приложена инструкция для сборки. Тем самым существенно экономится время на производстве, но добавляется гемороя сборщикам. То футорок не хватило, то куда то закатилась. Но зато технологично. ))

У нас все на производстве забивается в ДСП. Весь вопрос в операции с клеем. Когда полсотни-сотня отверстий только на одном листе под пластиковые футорки и нужно чтобы они не проворачивались - начинается гемморой. То клея не положат, то сверхнормы. Думаем как "разгрузить" эту операцию. Пока в голову что-то стоящее не приходит. Все стоит либо денег (специальная аппаратура), либо напрягать рабочих. Если эту операцию на клиентских сборщиков перебросить - они сдохнут. Многие из них работают на % от стоимости мебели - нужна быстрая простая сборка у клиента.
Мелкие саморезы проворачиваются в рыхлом дсп сами по себе.
От рыхлого ДСП не можем отказаться - по экологичности надо e0.5 класс.

Не?


Инструмент могут изготовить на заказ. Стоимость не дороже стандартных, по крайней мере для фрез на чпу (узнавал).
Присадочные сверла для многошпиндельного станка можно тоже заказать. Единственный нюанс- количество минимальной партии.

Если все просчитать, возможно будет самым оптимальным решением.

Кто в Вашем случае производитель этой рыхлой плиты с таким классом эмиссии формальдегида?
В своё время только Ламарти предлагали, но спроса вроде как не было.

Nordeco

Добавлено через 5 минут
Пока у нас некрупный выпуск с рыхлым ДСП. Возможно дойдем и до спецоснастки.

А почему не рассматриваете разжимные муфты? Типа этих https://zipbolt.ru/catalog/furniture...ushing-M6-8x12
Можно найти не латунь(подешевле)Я встречал их в мебели (ТриЯ,офиска) Стоят нормально.Уверенно.Клей не нужен. запрессовка практически без проблем.
Те буксы что Вы выложили в дсп работают плохо. очень легко поднять все наружной резьбой при установке,особенно вручную.

Нужны решения для диаметров 3 - 5 мм. Они самые проблемные. Металлические муфты от известных брендов для этих диаметров стоят примерно 30-40 евро за 100 шт. в зависимости от объема партий.

Вот на М4
https://www.mdm-complect.ru/catalog/...EMENT_ID=10238
цена меньше 10 евро.

Подобные конструкции мы используем. Но в основном на диаметре от 6 мм и более. Мелкие не испытывали еще.