Прив. Обратил внимание на рампы DIN 7965. Думаю может применить в глухих отверстиях для рыхлых ДСП на малых диаметрах - от 3 до 5 мм и на толщины плиты до 16 мм? Вместо саморезов ставить винты с этими рампами. Просто есть риск, что саморезы обычные может вырвать при малых размерах.
Смысел есть ставить рампы? Напрягает, что внутренняя резьба в рампах не на всю длину - всего 5 мм (при м3), 6 мм (при м4), 7 мм (при м5) . Надежнее будет, чем ставить саморез, например, через пластиковую футорку или "по-живому"?
Спрашиваю, так как рамп под рукой нет. Поставщики предлагают партии сразу по тысячи штук. Чтобы не прогадать. Рампы заметно дороже пластиковых футорок.
Последний раз редактировалось Mebel_16; 09.01.2021 в 19:52..
Напрягает, что внутренняя резьба в рампах не на всю длину - всего 5 мм (при м3), 6 мм (при м4), 7 мм (при м5) .
Если обратиться к литературе "Расчет на прочность деталей машин" Биргер, Б. Ф. Шорр, Г. Б. Иосилевич. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1993.
То в Резьбовые соединения / Распределение нагрузки по виткам резьбы. Можно увидеть следующее: Основная нагрузка приходится на первый виток (более 30 процентов). С каждый следующий виток испытывает меньшую нагрузку. И шестой виток уже нагружен на 1-5%.
Вывод: Для чего иметь длинную резьбу, если она по всей длине практически не участвует в удержании нагрузки?
Теперь смотрим. М3 имеет шаг 0,5мм. Следовательно на длине 5мм будет 10 витков.
М4 имеет шаг 0,7мм. На длине 6мм будет 8,5 витка.
М5 с шагом 0,8мм при длине 7мм имеет 8,75 витка.
Мое мнение, что этого достаточно для прочности в данных соединениях.
PS. Конечно это все без учета материала болтов и "рампы". Но в справочнике вы можете найти формулы и высчитать интересующую информацию для конкретно вашего случая.
__________________
Что прекрасно подходит одному, для другого- не приемлемо.
Вывод: Для чего иметь длинную резьбу, если она по всей длине практически не участвует в удержании нагрузки?
Теперь смотрим. М3 имеет шаг 0,5мм. Следовательно на длине 5мм будет 10 витков.
М4 имеет шаг 0,7мм. На длине 6мм будет 8,5 витка.
М5 с шагом 0,8мм при длине 7мм имеет 8,75 витка.
Мое мнение, что этого достаточно для прочности в данных соединениях.
Чем длиньше резьба, тем больше трение и вероятность раскручивания снижается. Или нет?
Чем длиньше резьба, тем больше трение и вероятность раскручивания снижается. Или нет?
Вы только будете наворачивать лишние обороты, дабы закрутить винт в длинную резьбу. Деформация происходит на первых витках, следовательно и вся сила трения сосредоточена там же + под головкой винта или торцом гайки. Последние витки наименее нагружены и там сосредоточена наименьшая сила трения.
Спросите себя и попробуйте найти ответ. Почему гайки, которые используются во многих соединениях, даже в самых ответственных, не делают черезмерно высокими? Почему, дабы избежать раскручивания, ставят не гайку двойной высоты, а используют шплинты (к примеру. Там много еще есть вариантов.)? Или резьбовое соединение фиксируют к примеру на герметики (или специальные фиксаторы резьбы).
Это если по простому без формул.
И это. Если у вас вызывает подозрение выбранного вами крепежа типа DIN 7965, то может просто отказаться от него? А ведь еще нужно будет не только задуматься о прочности резьбы. Больная тема здесь будет- ввинчивание в рыхлое лдсп. Тот еще праздник. Будет ли презентабельный вид? Вам ведь под плоскую отвертку предлагают? И без заходного диаметра? То есть на внешней стороне резьба от начала и до конца?
__________________
Что прекрасно подходит одному, для другого- не приемлемо.
И это. Если у вас вызывает подозрение выбранного вами крепежа типа DIN 7965, то может просто отказаться от него? А ведь еще нужно будет не только задуматься о прочности резьбы. Больная тема здесь будет- ввинчивание в рыхлое лдсп. Тот еще праздник. Будет ли презентабельный вид? Вам ведь под плоскую отвертку предлагают? И без заходного диаметра? То есть на внешней стороне резьба от начала и до конца?
Какие варианты есть иные? Чтобы дешево и технологично, и не получить рекламации. Саморезы небольших диаметров в рыхлом вообще никак. Футорки пластиковые тоже не помогают - проворачиваются. Все садить на клей можно, но тогда возникают сложности с разборкой, особенно для изделий, где маркетологи захотели привлечь клиентов за счет многократной сборки-разборки (не менее 6 раз).
Футорки пластиковые тоже не помогают - проворачиваются.
Может подобрать сверло?
Может брать футорки из качественного материала? Здесь говорю о том, что на одной и той же пресс форме можно получить разные по диаметру футорки при применении различных материалов. Ибо они имеют различную усадку.
Цитата:
Сообщение от Mebel_16
Какие варианты есть иные? Чтобы дешево и технологично,
На счет дешево- не знаю. На счет технологичности. Как часто вам попадаются в мебели крепеж со шлицом под плоскую отвертку? Ведь технологичнее поймать центр и соосность крестовой битой или шестигранной. Так и в металлических футорках под ввертывание есть не шлиц, а шестигранник. Второй момент. На видео из вашего поста- видно, что имеется заходной диаметр. Все это вместе, плюсом с заходной фаской на отверстии, дает хороший результат и соосность при вкручивании. На сколько это технологично для вашего производства- не представляю.
Цитата:
Сообщение от Mebel_16
где маркетологи захотели привлечь клиентов за счет многократной сборки-разборки (не менее 6 раз).
Опять же к технологичности. Может имеет смысл приобретать не рыхлое ЛДСП?
Может технологичнее закупаться фурнитурой для монтажа без инструмента? Там ведь только придется сверлить глухие отверстия?
Что такое технологичность для вас, для вашего производства? Здесь как бы ответ не требуется... для меня.
__________________
Что прекрасно подходит одному, для другого- не приемлемо.
Какие варианты есть иные? Чтобы дешево и технологично, и не получить рекламации.
Я так понимаю Вы занимаетесь серийной мебелью и продаёте её в разборе в упаковке? Мне приходилось собирать такую мебель из рыхлой ЛДСтПлиты. В ней эти пластиковые футорки под саморезы и эксцентрики было задумано забивать киянкой сборщику непосредственно на объекте, т.е. всё расфасовано по пакетам и приложена инструкция для сборки. Тем самым существенно экономится время на производстве, но добавляется гемороя сборщикам. То футорок не хватило, то куда то закатилась. Но зато технологично. ))
Последний раз редактировалось anb; 10.01.2021 в 17:18.
Я так понимаю Вы занимаетесь серийной мебелью и продаёте её в разборе в упаковке? Мне приходилось собирать такую мебель из рыхлой ЛДСтПлиты. В ней эти пластиковые футорки под саморезы и эксцентрики было задумано забивать киянкой сборщику непосредственно на объекте, т.е. всё расфасовано по пакетам и приложена инструкция для сборки. Тем самым существенно экономится время на производстве, но добавляется гемороя сборщикам. То футорок не хватило, то куда то закатилась. Но зато технологично. ))
У нас все на производстве забивается в ДСП. Весь вопрос в операции с клеем. Когда полсотни-сотня отверстий только на одном листе под пластиковые футорки и нужно чтобы они не проворачивались - начинается гемморой. То клея не положат, то сверхнормы. Думаем как "разгрузить" эту операцию. Пока в голову что-то стоящее не приходит. Все стоит либо денег (специальная аппаратура), либо напрягать рабочих. Если эту операцию на клиентских сборщиков перебросить - они сдохнут. Многие из них работают на % от стоимости мебели - нужна быстрая простая сборка у клиента.
Мелкие саморезы проворачиваются в рыхлом дсп сами по себе.
От рыхлого ДСП не можем отказаться - по экологичности надо e0.5 класс.