Жидкий камень, Технология изготовления панелей под *камень*

При напылении, GRANIСОАТ представляет собой трехкомпонентную систему, включающую в себя грунтовку (ВАСКСОАТ), GRANIСОАТ (камень) и жидкую маску (LIQUID MASK™) .
Грунтовку ВАСКСОАТ™ и GRANIСОАТ следует наносить при помощи рекомендованного SAFAS оборудования, а именно распылительных систем BINKS 7N.
ВАСКСОАТ и GRANIСОАТ следует распылять в хорошо проветриваемом помещении (распылительной камере).
В комплекте с ВАСКСОАТ и GRANIСОАТ поставляется «Промоутер» (ускоритель).
Совместно с ВАСКСОАТ и GRANIСОАТ следует применять отвердитель (катализатор), чтобы вызвать их переход в твердое состояние (отвердение).

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ИЗДЕЛИЙ МЕТОДОМ ПРЯМОЙ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ
1. Перед началом работ следует подготовить поверхность будущего изделия (нанести агдезивные ризки, чтобы увеличить более надежное сцепление материала с поверхностью). Поверхность должны быть обезжирена и зачищена шлифовальной бумагой 80-100. Если на поверхности имеются дефекты (отверстия от «саморезов», глубокие царапины, сколы, большая пористость торцов), то они исправляются с помощью полиэфирных шпатлевок. После затвердевания шпатлевки (10-20 мин.) поверхность выравнивается с помощью наждачной бумаги 80-100. После этого поверхность следует продуть воздухом, чтобы удалить пыль.
2. Когда поверхность подготовлена, на нее наноситься грунт (ВАСКСОАТ). Грунтовка, нанесенная по всем открытым поверхностям, включая кромки, защищает изделие от влаги и смещения, создает ровный фоновый цвет и обеспечивает лучшее сцепление материала с поверхностью.
3. Когда грунт высох, можно приступать к напылению камня (GRANIСОАТ). В результате такого напыления на вертикальных плоскостях и торцах изделия получается слой камня толщиной от 2,5 до З мм,
4. Из-за фактурной поверхности GRANIСОАТ после его отвердения требуется шлифовка. Чтобы способствовать этому процессу и облегчить удаление клейкого поверхностного слоя камня после отвердения, поверх GRANIСОАТ, как только он начнет отвердевать, следует нанести жидкую маску (LIQUID MASK). Жидкая маска сокращает время шлифовки, экономит шлифовальную бумагу и ацетон, дает более твердую и сухую поверхность и устраняет запах стирола во время отвердения.
5. После полного затвердевания камня приступаем к процессу шлифовки. Для шлифовки следует использовать эксцентриковые круговые шлифовальные машины с пневматическим приводом. Для матовой отделки используем шлифовальную бумагу 80-120-240-320 Для глянцевой отделки используйте более мелкие номера наждачной бумаги и полировальные пасты разной зернистости. Более точную и полную информацию о процессе изготовления готовых изделий Вы сможете получить , пройдя курс обучения на базе нашего производства.


Помещение для напыления
Площадь помещения для напыления Granicoat зависит от интенсивности потока и размеров деталей, которые Вы собираетесь изготавливать, для начала достаточно около 10 м2 . Это помещение обязательно должно быть оборудовано вытяжкой, температура не должна опускаться ниже 18°С, оптимальная температура 20°С-23°С.
При большой проходимости деталей Вы можете оборудовать специальное помещение для сушки изделий.
Помещение для шлифовки
Этот цех тоже лучше оборудовать вытяжкой. Если вы собираетесь использовать для шлифовки пневмоинструмент, в цеху должен быть оборудован выход с разъёмом от компрессора. В этом случае Вам необходимо будет приобретать компрессор большей производительности, т.к. расход воздуха одной шлифмашины, около 300 литров в минуту.

http://www.interdeck.ru/

[MKUD]

kenderwood
1. в теории.. литьем это возможно?
2. напылением чисто теоретически понятно как это сделано.

Это как раз одна из тем занятий, которые я провожу.
Конечно, рассказать и показать гораздо проще, чем по клавишам щелкать.Поэтому постараюсь только обозначить некоторые моменты.
1. Если коротко, то можно, и не в теории, а на практике.
2. Вы, наверное, представили, как напыляется рубашка из "жидкого" камня на изготовленную резчиком по дереву заготовку.
Так делать, конечно, можно, но фактура изделия будет иметь очень шероховатую поверхность (как грубо отесанный или выветренный гранит).
Плоские изделия отшлифовать можно, а трехмерные со сложным рисунком нет.
Однако, трехмерные изделия (см. фотографии выше) имеют гладкую поверхность.
Поищите информацию по двум технологиям:
SPRAY GRANITE - технология напыления;
SOLID SURFACE - технология заливки.
Обе технологии связаны с "жидким" камнем, часто пересекаются и дополняют друг друга. Пример - портал камина на фото.
Кстати камин не монолитный, а пустотелый. Заказчик хотел иметь камин в комнате для переговоров, но деревянные перекрытия старинного здания не позволяли смонтировать камин из натурального камня, вес которого под 200 кг. Об устройстве дымохода речи вообще быть не могло.

В итоге был изготовлен портал камина из искусственного камня.
Специально я его не взвешивал, думаю килограмм 30-35. Во всяком случае 2 человека без перекуров занесли его на 3 этаж и спокойно установили к стене.
Сам электрокамин даже не пришлось крепить к порталу.
Имитация тления углей у него очень натуральная.

[MKUD]

mebelshig

Спасибо, конечно, за добрые слова.
Отдельное спасибо моей жене которая верила в меня, спасибо рождению моего сына, которое вдохновило меня на творческую работу!... и т.д.
Голливуд, номинация на премию Оскар, прямая трансляция....
(Это шутка, если кто не понял.)

А теперь серьезно.
Все нормальные люди поняли бы меня, если бы я купил нулевую "Ниву" и начал ездить на рыбалку.
Вместо этого я купил комплект импортного оборудования. Тогда оно стоило около $4200.
В черте нашего города никто этим еще не занимался. И начался поиск сотрудничества и бесконечных контактов с различными фирмами. Парадокс в том, что куче мелких фирм с "дровами" среднего качества эти столешницы, как корове седло с изумрудами.
В крупных фирмах разговариваешь обычно с менеджерами и дизайнерами, но, в итоге, только сожалеешь о времени потраченном в пустую.
Это звено, в конечном счете, ничего не решают, а у первых лиц - директоров, текущих проблем по горло, уж поверь мне.
Все-таки через знакомых удалось выйти на директора одной перспективной фирмы, который меня внимательно выслушал, и,наконец, в его глазах я увидел живой интерес.
Кстати, ситуация была с точностью до наоборот. Здесь уже он заставлял дизайнеров в салонах предлагать клиентам столешницы нового уровня. Через месяц ситуация стала меняться, дизайнеры стали меня узнавать, улыбаться и говорить о том, что камень-то пойдет, клиенты-то интересуются... Пошли заказы, пришлось расширяться, нанимать и обучать людей.
Если бы мы в этом тандеме работали и дальше, то, наверное, все мои изыскания закончились бы на столешницах и раковинах. Да оно и понятно, дорогое оборудование должно работать и приносить прибыль.
Но получилось все по-русски.
Мы работали так полгода. Он убедился в том, что "жидкий" камень - есть хорошо и однажды поставил меня перед фактом, купил комплект оборудования, люди его прошли стажировку, а в центральном салоне они выставили кухню со столешницей собственного производства...
Я не в обиде, каждый имеет право налево. Просто мог бы и предупредить. Мне же тоже нужно было время, чтобы перестроиться, найти новые рынки сбыта, а так как снег на голову получилось.
Но, как говорил М. М. Жванецкий :
"Пошел к врачу, хотел зубы вставить. Теперь Ж, Ш, Ч, Щ не выговариваю, но опыта набрался.... Теперь я туда ни ногой!".

Ну а если серьезно, то выводы следующие.
Работать импортным камнем дальше 100 км от Москвы не рентабельно.

Во первых.
Камень продается в 20-килограммовых ведрах.
1 ведра хватает в среднем на 6 кв.м. покрытия (не так уж много).И не факт, что выработаешь все в "0" (либо не хватит, либо останется).
Если ты вскрыл ведро и подготовил материал к работе, гарантийный срок хранения - 6 месяцев. Умри, но успей выработать, а не успел - списывай.
Если покупать под конкретные заказы на развес, то переплачиваешь за каждый кг - $5, а это заметно.
Чтобы иметь ассортимент, необходимо купить хотя бы 10 ведер материала, значит связать оборотные средства в размере $3700.
А все 10 ведер одновременно не закончатся, значит в материалах будет крутиться около $5000.
Транспортные расходы по доставке материала из города на семи холмах тоже "подъедают" твою прибыль.
Короче говоря, имея материал по таким ценам, мало кто рискнет заниматься творчеством, уж проще делать столешницы, тут хоть понятно где деньги лежат.
Я давно не виделся с директором фирмы, о которой рассказывал выше, но думаю он и многие другие дальше столешниц до сих пор не пошли. Когда попадаешь в колею, из нее выскочить очень не просто.

Во вторых.
Дорогое оборудование, значит - сложное. Если сложное, значит есть вероятность отказов. Обслуживание сложнее.
Аргумент:"Заряди в бачок 6 кг и работай", для нашего бизнеса - пустые слова и вот почему.
В среднем, площадь одной столешницы составляет 2, ну 3 кв.м.
(Недавно был заказ - 5 кв.м., но это скорее исключение).
Напылить за 1 раз слой необходимой толщины - нельзя (технология). Эта операция делается за 3-4 этапа. В итоге какая разница за 5 или за 10 минут ты напылил очередной слой, если все равно после каждого слоя приходится разбирать и промывать пистолет, а потом курить бамбук и ждать 20-30 минут начала желатинизации.
Другое дело, если напылять корпус яхты, там вон сколько кв.м., а в мебельном деле....хрен разгонишся.
Далее, сделал ты 1 заказ и надо перейти на другой цвет. Значит нужно тракт по которому подается "жидкий" камень промыть. При промывке из шлангов вымывается около 150 грамм "драгоценного" материала.
Ну и т.д.
У меня уж глава книги получается.

Подводим черту.
1. Для малого и среднего бизнеса нужно создать более простое, надежное и дешевое оборудование.
Примечание. За МКАД тоже живут люди, но доходы у них другие.
2. Материал должен иметь адекватную стоимость.
См.примечание к п.1.

Я решил обе эти проблемы, и развязал себе руки.
Вот откуда камины, водопады, мебель под старину и многое другое. Есть и еще задумки, но об этом как-нибудь потом.

Хотите уложиться в стоимость материалов 1500 р за 1 кв.м. столешницы, -легко! Нужно еще дешевле, есть вариант, но об этом, извините, лично при встрече.
В 2004 году прислали мне приглашение на семинар в Спб по этим технологиям. Приезжали светила из Европы, читали лекции, были занятия практические. Организовывал "Композит ЛТД" Так хотелось поехать...
Стоимость за 5 дней, что-то около 2300 у.е. (Забыл каких "ненаших" денег). У меня приглашение где-то до сих пор лежит, жалко выкинуть.
Вот жаба-то задушила, хотя, наверно, в тот момент просто не было денег.
Вы правы, 20000 р - не деньги, но искусство должно когда-нибудь принадлежать народу!
Ладно, уже второй час ночи. Пойду посплю, может завтра еще что новое придумаю. Идеи, идеи они как шило в ж...

[kenderwood]

Краткие отрывки технологий. Все что сумел найти.

1. Изготовление ванны из стеклопластика напылением, установка INDy Chopper System напыление
2. Изготовление емкости из стеклопластика напылением, установка INDy Chopper System
3. Изготовление искусственного камня по технологии Solid Surface в вакуумной миксере
4. Изготовление корпуса катера пропиткой стекломата полиэфирной смолой прикаткой, установка PFR II
5. Напыление гелькоута при помощи распылителя гелькоута GS-120
6. Напыление гелькоута при помощи установки INDy Gel
7. Пропитка стекломата полиэфирной смолой напылением, установка LPA Wet-Out System
8. Ручное изготовление стеклопластика (ламинирование)

Скрытый текст (вы должны войти под своим логином или зарегистрироваться и иметь 5 сообщение(ий)):

У вас нет прав чтобы видеть скрытый текст, содержащейся здесь.

Скрытый текст (вы должны войти под своим логином или зарегистрироваться и иметь 5 сообщение(ий)):

У вас нет прав чтобы видеть скрытый текст, содержащейся здесь.

[MKUD]

kenderwood
Вы дали несколько ссылок.
Что Вас интересует по этим темам: принцип действия оборудования, с чем лучше работать, что для чего предназначено, что непонятно и т.д.?
В чем, собственно, вопрос-то?

[mebelshig]

Сообщение от MKUD

kenderwood
В чем, собственно, вопрос-то?

Вопрос звучит так: "А чё это?" Я прошу прощения, сообщение адресовано не мне, но относится и ко мне тоже! Поднимите руки, кто уже пробовал напылять, заливать, мазать и т.д. искусственный камень, гранит, мрамор? Я думаю, один, два человека (не считая MKUD). Большинство собравшихся (я в том числе) роет сеть в поисках любой информации так или иначе (пусть очень отдаленно) относящейся к теме. Движимые разной степенью желания "сделать это", мы анализируем, по кусочкам складываем огромный пазл. А больше это похоже на комп. игру, когда у тебя есть список предметов и каждый нужно как-то использовать. Но где, когда, а главное как? Вы правы не нужно изобретать велосипед! Прекрасно зная, есть вещи на которых не экономят, иначе заплатишь дважды, поймал себя на мысли -хочется быстро, дешево (бесплатно), все сразу и побольше! Остановился, отдышался... Сосредоточусь, обмозгую, спишемся!

[kenderwood]

Сообщение от MKUD

kenderwood
Вы дали несколько ссылок.
Что Вас интересует по этим темам: принцип действия оборудования, с чем лучше работать, что для чего предназначено, что непонятно и т.д.?
В чем, собственно, вопрос-то?

В принципе теория понятна... необходима практика и.. еще раз практика !!!по напылению.... мы льем камень ужО 6-месяцев как стукнет.. скоро "родим" чего-нить хорошее... ибо природой заложено 40 недель для появления новой жизни!... в технологиях... хм....эта закономерность просматривается тоже[проверено личным опытом и временем!]...

Льем на стекло каленое 10 мм... обратным методом... ровно, красиво, гладко получается.... гор-ные пов-ти токмо... а вот с вертикальными есть вопросик... чипса падает вниз... даже мелкая.... порекомендовали тут химики наши [украинские] аэросил [диоксид кремния]... говорят поможет... ибо кисточкой наносить вертикальные пов-ти надоело.. это ж не технология... но аэросил воздух задерживает.. тоже не есть гуд... если кто сталкивалси с такой задачей... подскажите решение пожалуйста... заранее благодарен..

[MKUD]

Прежде, чем говорить по теме искусственного камня, нужно вспомнить с чего все начиналось.
В прошлом веке была разработана полиэфирная смола.
Основное свойство смолы состоит в том, что она может находиться в жидком состоянии очень продолжительное время, но если ее подготовить к работе путем введения соответствующей добавки, а потом ввести катализатор, то в смоле начнется химическая реакция отверждения с выделением тепла. Этот процесс – необратим.
Для получения твердого изделия производителю нужно лишь успеть поместить смолу в нужную форму. Ват так все просто.
Для придания изделию различных эстетических и конструкционных свойств в смолу можно вводить инертные наполнители, такие, как кварцевый песок, каменную крошку, окислы металлов в виде порошка, синтетические гранулы, красители и т.д.
Появление на рынке смолы дало мощный толчок развитию целой индустрии производства.
Свойства полиэфирных, далее «ПЭ смол» первыми оценили технологи.
ПЭ смолы стали с успехом вытеснять более дорогие и опасные для здоровья эпоксидные смолы.
В Соединенных Штатах одна известная фирма разработала и выдвинула на рынок листовой искусственный камень на основе ПЭ смолы. Рецептура его изготовления была запатентована. Была разработана богатая коллекция цветов.
Новый продукт быстро оценили дизайнеры.
Благодаря своим привлекательным свойствам и экологичности, листовой камень начал активно применяться в быту. Из него делались столешницы, барные стойки, мебель для больниц и т.п. (Во всех Макдональдсах мира столешницы сделаны из искусственного камня).
Патент был выдан на 10 лет, по истечении которых технология стала общедоступной. Многие химические корпорации во всем мире начали производить этот материал.
Листовой искусственный камень и сегодня вдохновляет дизайнеров всего мира на создание удивительных интерьеров.
Основным недостатком листового камня является его высокая стоимость.

Применение ПЭ смол в комплексе со стеклопластиками дало продукт с новыми конструкционными свойствами.
Новые свойства были с успехом реализованы конструкторами в создании корпусов катеров, яхт, кабин автомобилей и других областях, где были необходимы легкость и прочность конструкции.
К сожалению, я точно не помню цифры статистики, но в США на душу населения стеклопластиковых конструкций приходится около 15%, а в России около 0,5%, т.е. наш рынок еще даже не зародился.
Для придания стеклопластиковым изделиям хороших эстетических, прочностных и химических свойств, были разработаны гелькоуты на основе все тех же ПЭ смол.
Их научились окрашивать практические в любые цвета, придавать дополнительные свойства (антипиренные, химстойкие и т.д.).
Гелькоуты наносились с помощью кисти, но промышленные объемы требовали оборудования, позволяющего повысить производительность.
Так родился пистолет для нанесение гелькоута, который сейчас известен, как G-100
и его модификации. Это вполне надежная, простая конструкция, которая выпускается уже много лет. Он имеет стакан объемом 1 литр в котором гелькоут перемешивается с катализатором непосредственно перед напылением. Оператор должен успеть напылить материал до того, как он начнет желатинизироваться (терять свою текучесть). Пистолет работает на сжатом воздухе, распыление осуществляется за счет ижекции.
Для напыления гелькоута на изделие с небольшой площадью его применение вполне оправдано, но растущие промышленные объемы требовали более производительного оборудования.
Сразу несколько фирм поставили на рынок комплексы оборудования, позволяющие без перезарядки напылять гелькоут на большие площади.
Большой объем гелькоута нельзя было заранее перемешать с катализатором, поэтому принцип работы этого оборудования отличается от G-100 тем, что смешивание происходит не заранее, а в последний момент, т.е. на выходе из пистолета, который держал в руке оператор. Подача гелькоута и катализатора к пистолету осуществляется из бачков по отдельным шлангам.
Каждая фирма по своему решила вопрос обеспечения процентного соотношения гелькоут-отвердитель, но во всех случаях транспортером материала является сжатый воздух, и используется тот же принцип ижекции.
Напыление напоминает покраску автомобиля, т.е. чем мельче капли материала в факеле, тем равномернее покрытие, и это оборудование со своей задачей справлялось.
Далее была разработана технология изготовления изделий, которая получила название «Solid Surface»(Твердая поверхность).
Суть ее состоит в том, что приготовленное из ПЭ смолы и цветных, синтетических гранул тесто в которое введен катализатор, выливается в форму.
Преимущество - изделие имеет однородную структуру на всю свою глубину. Технология не критична к размеру гранул наполнителя.
Недостаток – высокая стоимость продукции.

Так возникла необходимость в более экономичной технологии, которую назвали «Spray Granite» (Спрей гранит).
Суть технологии в следующем. На заготовку из ДСП, фанеры и т.п. наносится ПЭ цветной грунт, а далее напыляется состав, состоящий из гелькоута и гранул. Добиться гладкой поверхности можно при помощи шлифовки.
Преимущество - напыляется тонкий слой декоративного состава.
Так уж сложилось, что эта технология родилась тогда, когда оборудование для напыления гелькоута уже существовало и успешно работало.
Соответственно, конструкторам не оставалось ничего другого, как адаптировать уже существующее оборудование для напыления к новой технологии.
Это и было сделано, путем неглубокой модернизации и увеличения проходных сечений.
Основной недостаток состоит в том, что оборудование не позволяет напылять составы, содержащие гранулы крупных размеров. Они попросту не проходят через трубопровод.

Западные фирмы, производящие цветные гранулы, имеют в ассортименте два вида гранул: мелкие – для «Spray Granite» и крупные – для «Solid Surface».
Также, есть вариант, когда материал поставляется полностью готовый к работе в жидком виде. Отсюда и пошло название «жидкий камень».

Об оборудовании для «Spray Granite». Что нам предлагает рынок?
1. Недорогой пистолет G-100 и его модификации.
В связи с особенностями конструкции, пистолет является низко производительным инструментом. Напылять гелькоуты марки «S» (спрей) им вполне можно, но гелькоут, с введенными в него искусственными гранулами, представляет собой относительно густую массу, что еще больше снижает его производительность.
Увеличение рабочего давления не дает положительного результата, потому что в этом случае происходит атомизация рабочего состава, а в нашем случае факел должен выглядеть как дождик с каплями среднего размера. Кроме того сильный поток воздушной струи сбивает напыляемые гранулы.
Этот пистолет можно рассматривать, как ремонтный, но не более того.

2. Сложные комплексы оборудования.
Они лишены недостатков пистолета G-100, но в силу своей сложности имеют другие конструктивные недостатки, о которых можно рассказать, но, думаю, это не всем интересно. Скажу лишь об основных.
Невозможность напыления материала, содержащего крупные гранулы.
Стоимость от 150 000 рублей и выше, сводит на нет понятие о Spray Granite, как о самой экономичной технологии.

А выход на самом деле есть.

[makvit]

кто-нибудь делал памятники из ИК? поделитесь опытом, пожалуйста.

---------- Добавлено в 20:10 ---------- Предыдущее сообщение было написано в 20:07 ----------

кто-нибудь делал памятники из ИК? интересует их долговечность, устойчивость к температурным перепадам и УФ.

[kenderwood]

Сообщение от MKUD

2. Сложные комплексы оборудования.
Они лишены недостатков пистолета G-100, но в силу своей сложности имеют другие конструктивные недостатки, о которых можно рассказать, но, думаю, это не всем интересно. Скажу лишь об основных.
Невозможность напыления материала, содержащего крупные гранулы.
Стоимость от 150 000 рублей и выше, сводит на нет понятие о Spray Granite, как о самой экономичной технологии.

А выход на самом деле есть.

Выход есть... согласен... и этот выход.. по-моему сугобо личному мнению литье... при правильном литье достичь минимального расхода компонентов вполне возможно... крупную чипсу "залить" можно... мы эксперементируем... но результаты есть.. пока с мелкой чипсой... хотелось бы услышать конструктивную критику на наши эксперементальные изделия. (см ниже)

[MKUD]

makvit

Я делал, но только по просьбе своих, т.е. родственникам.
Делать по тому же принципу, что и столешницы, т.е. со вкладышем из ДСП - нельзя. Вместо ДСП нужно использовать дешевые наполнители для заполнения внутреннего пространства, иначе может порвать, причем не сразу. УФ -устойчив.
Нужно так же осторожнее с процентным отношением основных компонентов, а этого добьёшься только экспериментальным путем.
Если 12 месяцев простоит, то потом уж памятник будет стоять всегда. Всему нужно учиться и все пробовать.

---------- Добавлено в 21:56 ---------- Предыдущее сообщение было написано в 21:26 ----------

kenderwood Выход есть... литье... крупную чипсу "залить" можно...
мы экспериментируем... но результаты есть.. пока с мелкой чипсой... хотелось бы услышать конструктивную критику на наши экспериментальные изделия.

Во первых, критиковать Вас я и не намерен. Напротив, если это ваши работы, как говорится: "респект и уважуха". Значит не в теории, а уже на практике Вы знаете как изготавливаются разъемные матрицы. Если не столкнулись, то чуть позже столкнетесь с необходимостью вакуумирования теста, вибростолом, печью постотверждения. Заливкой все у вас получится, там с крупным зерном нет засад.
Чипса, если я правильно понял, имеет плоскую форму.
Я веду речь о другом...
Традиционное оборудование для "Спрей гранит" не переваривает" крупные гранулы 3-4 мм.
А я спокойно напыляю с помощью своего оборудования "жидкий" камень такой фракции.
Теперь представьте, что Вы напылили на лицевую половину своей матрицы декоративный слой "жидкого" камня с крупными гранулами, а после полимеризации залили тесто. Представьте Ваши изделия с фактурой гранита.... Круто.
И цвета можно менять хоть два раза в смену, и фактура камня крупная, как при заливке, а слой нанесен только на поверхности. Экономичный способ.